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提盐技术

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技术方案比较

 

技术方案比较

 

1、现有传统工艺提盐满足了基本的环保要求,根据三相相图,采用物理分离方法,但分离过程比较繁琐且分离不彻底,提盐产品为硫氰酸盐、混盐(硫代硫酸盐、硫酸铵、硫氰酸盐的混合物),提盐后废水需进一步处理或回脱硫系统。
赛车计划 2、本技术满足了高标准的环保要求,采用物理、化学相结合的方法,将废液由三盐转化为二盐液体,提盐废液通过反渗透膜进行进一步分离净化的分离方法,70%达到直接排放标准或冷却循环水要求,其余30%回脱硫系统作为补充水使用。

提盐产品为高品质硫氰酸盐、硫酸铵,不产生硫代硫酸盐产品。

具体技术指标如下:(HPF法、A.D.A法直接提盐)。

 

脱硫废液提盐与脱硫废液浓缩制酸对比

 

1、制酸工艺投资成本高,处理同样量的废水需要比提盐多投资一倍以上。
2、制酸工艺危险性大,因为硫酸属于高危险,易制毒危化品。从生产到运输管理非常严格,容易发生事故,项目手续及其复杂不易审批。
3、制酸工艺占地面积大,多数焦化企业土建规划之初没有设计多余空地,制酸工艺所需设备及占地面积远大于提盐工艺。
4、制酸工艺运行成本过高,假设处理一吨废液提盐需要生产成本400元,制酸的成本就要600--800元,而且由于市场供应过剩,不易销售,通常需要补贴钱才能销售。
5、制酸工艺目前不成熟,车间现场管理难度大,二次污染严重。
综合考虑脱硫废液提盐优势要高于脱硫废液浓缩制酸。

 

前氧化处理脱硫液的劣势

 

1、设备不配套,需添置大量设备,且体积大,场地也不配套。
2、前期氧化投入资金大,运行费用高。
3、产品质量没有后期氧化质量高。
4、安装施工过程交叉,影响现有车间正常生产。

 

后氧化的优势

 

设备投入少,占用场地少,生产产品质量远远高于前氧化,避免施工过程交叉,安全系数高。

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